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在現代電子制造業(yè)中,表面貼裝技術(SMT)是核心工藝之一,其質量直接決定了最終產品的性能和可靠性。然而,隨著電子元器件日益微型化和封裝形式復雜化(如BGA、CSP、QFN等),傳統的目視或光學檢測方法已難以有效識別焊點內部隱藏的缺陷(如虛焊、空洞、橋接、銅箔脫落等)。日聯科技UNICOMP憑借其領先的高精度X射線檢測技術,正成為解決SMT行業(yè)這一關鍵痛點的核心力量。

針對SMT行業(yè)不同環(huán)節(jié)的檢測需求,日聯科技UNICOMP構建了全面的X射線檢測設備體系

在線式高速檢測系統 (如 LX2000系列): 這類系統設計用于無縫集成到SMT生產線中,實現高速、自動化的100%全檢。它們通常具備多軸聯動和CNC編程能力,可快速完成復雜電路板的掃描。檢測結果能夠實時反饋并與MES系統對接,形成完整的質量數據閉環(huán),指導返修(Rework)和工藝優(yōu)化,顯著提升生產效率和良率。

高精度離線檢測設備 (如 AX8300si系列): 這類設備專注于對復雜、高密度或大型PCB板進行深度、高分辨率的檢測。其核心優(yōu)勢在于搭載了微焦點X射線源,能夠提供高達數百倍的幾何放大倍率,從而精準識別微小至2.5微米級的焊接缺陷,滿足高端產品研發(fā)、失效分析的嚴苛要求。

智能點料解決方案 (如 CX7000L): 在SMT前端物料管理環(huán)節(jié),日聯的點料機利用X射線技術穿透料帶,快速、準確地完成元器件數量清點。檢測四盤7英寸料盤通?？稍?0秒內完成,精度超過99.8%,有效替代了易出錯的人工點料,并可對接智能倉儲系統,提升物料管理的效率和準確性。

這套覆蓋元器件入庫、貼裝到焊接后質檢全流程的解決方案,將傳統“不可見”的工藝隱患轉化為清晰、可量化的圖像與數據。

日聯科技UNICOMP在SMT X射線檢測領域的技術領先性,根植于其對核心部件和關鍵技術的掌握

微焦點X射線源: 這是高精度X射線成像的核心。日聯科技UNICOMP成功自主研發(fā)了封閉式熱陰極微焦點X射線源,打破了長期以來美日企業(yè)的技術壟斷。經國家計量院及國際權威認證機構(如TüV)評定,其性能達到“國際先進、國內領先”水平。這種亞微米級的焦點尺寸,是滿足01005等超微型元器件高分辨率成像需求的關鍵。

先進成像與智能算法: 日聯設備不僅硬件性能強大,還深度融合了智能軟件算法。通過AI深度學習技術,系統能夠有效區(qū)分真實的焊接缺陷(如空洞、橋接)與背景干擾(如隔膜褶皺、電極紋理),大幅提升缺陷識別的準確性和效率,定位精度可達±40μm級別。這對于檢測極片對齊度等細微問題至關重要。

3D-CT 檢測能力 (如 LX9200系列): 面對日益普及的多層堆疊封裝(PoP, Package on Package)和復雜三維結構,日聯的高端設備具備360°環(huán)形CT掃描和多軸聯動能力。通過斷層掃描和三維重構技術,可清晰呈現焊點內部和層間結構的細節(jié),實現真正的“斷層級”分析,為復雜器件的質量評估提供強大工具。

憑借在核心光源技術和智能算法上的自主創(chuàng)新,日聯科技UNICOMP在國內電子制造X射線檢測市場的份額不斷提升,位居本土企業(yè)首位,展現了強勁的國產化替代勢頭。

日聯科技UNICOMP技術的先進性和可靠性已獲得國內外市場的廣泛驗證

服務頭部企業(yè): 日聯的設備已成功應用于特斯拉、華為、富士康等全球知名電子制造企業(yè)的生產線,為其產品質量保駕護航。

政策與行業(yè)肯定: 日聯科技UNICOMP的持續(xù)創(chuàng)新也獲得了國家層面的關注與支持。例如,其LX9200微焦點3D-CT檢測系統在2024年入選江蘇省首臺(套)重大裝備名單,這標志著其技術先進性得到了權威認定。

隨著芯片封裝技術持續(xù)向3D-IC、SiP(系統級封裝)等方向發(fā)展,焊點密度和結構復雜度呈指數級增長,對檢測技術提出了更高要求。日聯科技UNICOMP正積極布局未來,致力于開發(fā)更高精度的納米級CT檢測裝備,并推動2D/2.5D/3D多模式檢測技術與生產線的深度集成,以滿足異構集成等先進封裝形式的檢測需求。

市場研究數據顯示,中國微焦點X射線源市場規(guī)模預計將在2026年突破24.8億元人民幣,年復合增長率高達27.71%。在這一快速增長的藍海市場中,憑借其核心光源技術的自主可控和持續(xù)創(chuàng)新能力,日聯科技UNICOMP有望持續(xù)引領SMT行業(yè)檢測技術的升級,成為保障電子產品質量、推動中國高端電子制造裝備發(fā)展的關鍵力量。